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环氧塑料层压故障原因和处理方法切断阀

发布时间:2022-07-28 14:12:47

环氧塑料层压故障原因和处理方法

环氧塑料层压故障原因和处理方法 2011年12月02日 来源: 树脂塑料层压在层压工艺控制的主要指标是层压温度、层压压力和层压时间,这3大工艺参数的选定和控制与压制成型工艺基本类似。在控制过程中会遇到哪些常见问题,如何分析原因并采取措施合理应对?中国环氧树脂行业协会专家日前为业界专门支招。 层压过程中常出现的问题一般有:一是表面发花(麻点)、颜色不均薄板中更易出现,原因是胶布不溶性树脂含量偏高、树脂流动性差,应调整浸胶工艺条件;玻璃布受潮、局部浸渍不好,应玻璃布应烘干后再浸胶;预热时间过长、加压太迟,应调整层压工艺参数、及时加压;压力过小不能使树脂均匀流动,应提高压力、适当增加衬纸用量。二是板芯发黑、四周发白,这是因为胶布可溶性树脂含量和挥发分含量过大,应调整浸胶工艺、防止胶布受潮。三是表面裂纹在薄板和纸板中更易出现,原因包括板中心部位温度过高、热应力引起裂纹,应调整加热板温度;树脂分布不匀、富树脂处易因热应力产生裂纹,应提高胶布含胶量的均匀性;面层胶布含胶量过大、流动性过高、坯布(基材)本身强度低,应控制胶布的含胶量和流动性、更换坯布;压力过大、加压不及时,应适当降低压力选好加压时机;叠合体配置不当,应合理组合叠合体。四是表面积胶在厚板中更易出现,是由于板料表里温差太大、树脂流动性不匀所致,应降低预热和层压温度、适当延长预热和层压时间,降低预热阶段的压力;胶布含胶量不均匀,应控制胶布含胶量的均匀性。

环氧树脂塑料层压过程中可能出现的问题,中国环氧树脂行业协会专家认为还包括:板材分层,原因是树脂质量不好,配方设计不合理,固化物的强度和粘结性差,应更换树脂胶液配方;胶布过老,热压时间过短且压力过低,加压过迟,应控制胶布质量、调整层压工艺;胶布间夹有杂质,应加强责任心。板料滑出,这常见于环氧—酚醛层压板,原因是胶布含胶量过多、不均匀,不溶性树脂含量过低,应控制胶布质量;预热阶段升温过快,初压力过大、加压过早,应调整层压工艺条件;上下压板不平行;应调整压板的平行度。板材翘曲,原因是热压时升温、冷却速度太快,形成内应力所致,应适当降低升温及冷却速度;原因脱模温度过高,产生热应力所致,冷却时间要充裕、不能缩短;叠合、铺层设计不合理,纤维方向不对称,应合理选配胶布、调整叠合设计;浸胶时张力不均匀,胶布中纤维方向发生改变,应调整浸胶设备;璃布不合要求,应更换之。

专家特别指出,厚度偏差大的原因是边厚中间薄是由于钢板边缘有棱或不平,应把钢板修理后使用;一边厚一边薄是由于胶布含胶量不均匀、老嫩不均,热压板两边温度不同或热压板不平行所致,应控制胶布质量,调整压机至正常工作状态;中间厚四边薄是由于胶布的可溶性树脂含量过高,流动性太大,压制时四边流胶过多,应控制胶布质量;粘钢板,原因是面层胶布中脱模剂含量太少,应调整胶液配方、或涂外脱模剂;钢板光洁度太差,应更换钢板;脱模温度过高。应控制脱模温度。

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